JJAZ skrev: En anden ting der kan undre er at kevlar pr. natur ikke har nogen særlig god stivhed i den retning hvor det er ønskværdigt for en membran, og det er jo ellers ofte kevlarens stivhed man bruger som argument. Hovedparten af stivheden kommer fra resin'en.

Jeg er helt enig..har også altid undret mig. Jeg sejler en del kapsejlads - her er vi helt vilde med kevlar, carbon og pentex-fibre - fællesnavneren er den måde styrken ligger i materialet, nemlig på langs med fibren. Den er næsten umulig at trække over og den abejder ikke, den giver sig ikke. 

Hvis du skal overføre disse egenskaber til en tragt/membran stiller det enorme krav til vævningen. Den bliver således vævet op - en form for 3D print i kevlar som efterfølgende låses med tyndt lagt resin.

Jeg er ved ikke om B&W bare klipper membranen ud af dette kevlar-vævede materiale i metermål eller om de faktisk 3D-printer/væver den fra bunden (det er den måde min carbon-mast er lavet på). Den sidste metode er den eneste hvori man effektivt kan bestemme hvor styrken skal ligge i membranen - hvis ikke kunne denne metode være vejen til en væsentlig forbedring.

JJAZ skrev: Ja, vævningen er rent kevlar. Men, udover resin (som man altid bruger når man arbejder med glasfiber eller andet væv) gør de med garanti noget mere. Er der nogen som har set bagsiden af deres kevlar-enhed, så vi kan høre lidt om hvad de har coated den med bagpå? Mit gæt er en klæber med meget høj egendæmpning, altså en som aldrig hærder helt op men forbliver træg og blød.

jeg kigger lige på mine 801 når jeg kommer hjem

 

http://www.bwspeakers.com

ind under

Product ranges ; 800 series ; 801D ; Technical features ; The Fixed Suspension

direkte link duede ikke

så var det ikke nødvendigt alligevel

Martin_Kbh skrev: JJAZ skrev: En anden ting der kan undre er at kevlar pr. natur ikke har nogen særlig god stivhed i den retning hvor det er ønskværdigt for en membran, og det er jo ellers ofte kevlarens stivhed man bruger som argument. Hovedparten af stivheden kommer fra resin'en. Jeg er helt enig..har også altid undret mig. Jeg sejler en del kapsejlads - her er vi helt vilde med kevlar, carbon og pentex-fibre - fællesnavneren er den måde styrken ligger i materialet, nemlig på langs med fibren. Den er næsten umulig at trække over og den abejder ikke, den giver sig ikke.  Hvis du skal overføre disse egenskaber til en tragt/membran stiller det enorme krav til vævningen. Den bliver således vævet op - en form for 3D print i kevlar som efterfølgende låses med tyndt lagt resin. Jeg er ved ikke om B&W bare klipper membranen ud af dette kevlar-vævede materiale i metermål eller om de faktisk 3D-printer/væver den fra bunden (det er den måde min carbon-mast er lavet på). Den sidste metode er den eneste hvori man effektivt kan bestemme hvor styrken skal ligge i membranen - hvis ikke kunne denne metode være vejen til en væsentlig forbedring.

men levlar fibren f.eks. har jo kun træk styrke. der er intet på de andre leder. umidelbart, må der derfor kun være trækstyrker i kevlar membranen...

det er gæt det der. men uden resin, eller noget andet. hvis den kun var en kevlar vævning, så ville et tryk fra spolen slet ikke kunne flytte membranen... ville den så ikke bare bukke kevlaren?

i en mast, torvværk eller sejl. er der da ikke kun træk påvirkning?

det kan sgu godt være med ved formen har tryk i begge retninger  det må der lige ses lidt på

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

kyhn skrev: JJAZ skrev: Ja, vævningen er rent kevlar. Men, udover resin (som man altid bruger når man arbejder med glasfiber eller andet væv) gør de med garanti noget mere. Er der nogen som har set bagsiden af deres kevlar-enhed, så vi kan høre lidt om hvad de har coated den med bagpå? Mit gæt er en klæber med meget høj egendæmpning, altså en som aldrig hærder helt op men forbliver træg og blød. jeg kigger lige på mine 801 når jeg kommer hjem

Du skal kigge efter om hvorvidt du tror at den samme tråd kan køre i ring. Ligesom symbolet for kernekraft bare med mange flere tråde - overlapninger vil være i varierede vinkler (håber ikke at du syntes jeg vrøvler alt for meget). Hvis dermod overlapningerne er firkantet/vinkelrette er der tale om kevlar i metermål med samme styrke i alle retninger.

prøv at se mit sidste link, men jeg kigger nu lige efter derhjemme alligevel

kyhn skrev: http://www.bwspeakers.com/index.cfm/fuseaction/products.tech features/ObjectID/3808A254-3AB8-11D4-A67F00D0B7473B37 http://www.bwspeakers.com/index.cfm/fuseaction/products.tech features/ObjectID/3808A556-3AB8-11D4-A67F00D0B7473B37 så var det ikke nødvendigt alligevel

hvad skal man ind under ? jeg for bare deres starside

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

3DX skrev: I en mast, torvværk eller sejl. er der da ikke kun træk påvirkning?

Du har helt ret - f.eks. skroget påvirkes af mange forskellige belastninger i mange forskellige retninger - vektorer der påvirker vridning og bøjning og sammenklapning (pitch&Roll). Jo stivere et skrog er jo mindre kraft går der tabt i materialet og des mere kraft fører det fremdad. Det sjover at kevlar og carbon skrog larmer af helvede til når man sejler i dem - ham der sidder i "brønden" og pakker spileren til næste sætning han sidder ude foran inde i skroget på de store jorden-rundt - han er nødsaget til at have høreværn på når den hakker i bølgen - egenlyd.

kyhn skrev: http://www.bwspeakers.com ind under Product ranges ; 800 series ; 801D ; Technical features ; The Fixed Suspension direkte link duede ikke så var det ikke nødvendigt alligevel

http://www.bwspeakers.com/index.cfm/fuseaction/products.tech features

The Fixed Suspension og kevlar cones er de spændende sider

Taget fra B&W's side:

http://www.bwspeakers.com/index.cfm/fuseaction/products.tech features/ObjectID/3808A254-3AB8-11D4-A67F00D0B7473B37

Let's compare the impulse response of two drivers. They are identical apart from the cone material. The first has a plastic cone. The plastic is homogeneous; in other words the mechanical properties are the same on all directions. The second driver has a cone of woven Kevlar^®, treated with a resin to control the stiffness and a PVA compound to add damping and seal the fabric. Being woven, the Kevlar^® cone's mechanical properties are different depending on the angle to the direction of the fibres. Both cones are terminated at the outer edge in the usual way by a half-roll rubber surround. Look at the 4 images to the left of this text. They are laser scans of the two different cones at different points in time after the impulse signal has been applied. Note that the conical shape of the diaphragm is lost in the process, as the original measurement is of velocity rather than displacement.

kyhn skrev: prøv at se mit sidste link, men jeg kigger nu lige efter derhjemme alligevel

ja det ligner "bare" en alm. vævning. er der to lag, med noget i mellem ? det kunne forkaler at man via. designet, altid har træk styke i membranen. i stil med honycom paneler osv. hvor man altid udbytter dæk materialernes trækstyrke.

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

JJAZ skrev: Martin_Kbh skrev: De bruger kevlar helt rent i vævningen men den stives efterfølgende af med "resin" som er flydende epoxy/harpiks som størkner og bliver ekstremt stift. Ja, vævningen er rent kevlar. Men, udover resin (som man altid bruger når man arbejder med glasfiber eller andet væv) gør de med garanti noget mere. Er der nogen som har set bagsiden af deres kevlar-enhed, så vi kan høre lidt om hvad de har coated den med bagpå? Mit gæt er en klæber med meget høj egendæmpning, altså en som aldrig hærder helt op men forbliver træg og blød.

Det er faktisk ganske simpelt. Epoxy er som bekendt en 2-komponentklæber og det er blandingsforholdet (andelen af hærder) der bestemmer elasiciteten af matrix'en. Kevlar (og kulfiber) er som kogt spagetti undtagen på langs af fibrene (0 grader) og kun ved træk. De endelige egenskaber er et sammenrend af vævning, hvor mange lag og i hvilken retning, den anvendt matrix og emnets geometri. Yderligere påvikrning af resultetet bestemmes af ophæng, afstivning, coatning m.v. og så er det lige pludseligt ikke helt så simpelt

NB. Jeg har selv støbt membraner i både kulfiber, kevlar og glasfiber

 

Martin_Kbh skrev: kyhn skrev: JJAZ skrev: Ja, vævningen er rent kevlar. Men, udover resin (som man altid bruger når man arbejder med glasfiber eller andet væv) gør de med garanti noget mere. Er der nogen som har set bagsiden af deres kevlar-enhed, så vi kan høre lidt om hvad de har coated den med bagpå? Mit gæt er en klæber med meget høj egendæmpning, altså en som aldrig hærder helt op men forbliver træg og blød. jeg kigger lige på mine 801 når jeg kommer hjem Du skal kigge efter om hvorvidt du tror at den samme tråd kan køre i ring. Ligesom symbolet for kernekraft bare med mange flere tråde - overlapninger vil være i varierede vinkler (håber ikke at du syntes jeg vrøvler alt for meget). Hvis dermod overlapningerne er firkantet/vinkelrette er der tale om kevlar i metermål med samme styrke i alle retninger.

De membraner jeg har været med til at støbe er lavet af den type klæde man kan købe i den maritime afdeling, men vævningen ændres jo når klædet presses ned i støbeformen så trådenes indbyrdes afstand og vinkel ændres afhængig af membrangeometri.

bjørn skrev: Martin_Kbh skrev: kyhn skrev: JJAZ skrev: Ja, vævningen er rent kevlar. Men, udover resin (som man altid bruger når man arbejder med glasfiber eller andet væv) gør de med garanti noget mere. Er der nogen som har set bagsiden af deres kevlar-enhed, så vi kan høre lidt om hvad de har coated den med bagpå? Mit gæt er en klæber med meget høj egendæmpning, altså en som aldrig hærder helt op men forbliver træg og blød. jeg kigger lige på mine 801 når jeg kommer hjem Du skal kigge efter om hvorvidt du tror at den samme tråd kan køre i ring. Ligesom symbolet for kernekraft bare med mange flere tråde - overlapninger vil være i varierede vinkler (håber ikke at du syntes jeg vrøvler alt for meget). Hvis dermod overlapningerne er firkantet/vinkelrette er der tale om kevlar i metermål med samme styrke i alle retninger. De membraner jeg har været med til at støbe er lavet af den type klæde man kan købe i den maritime afdeling, men vævningen ændres jo når klædet presses ned i støbeformen så trådenes indbyrdes afstand og vinkel ændres afhængig af membrangeometri.

De kan slet ikke sammenlignes med en 3D-vævning der går ind og styker de præcise stress-områder.

jeg tro faktisk den er lidt genial den der B&W driver.

pga, af den bidirigonale flettede membran, som kun har styrke i to retninger, (det har grund filmen/ materalet) så er membranen ikke cirkulær symetrisk. hvilket, betyder at de samme resonancerne ikke kan vander rundt i/på membranen, fordi den set fra en resonanses syspunkt hele tiden ændre sig. det opnår man jo netop ikke med en spagetti matrix, som er ret homogen på alle leder/ i cirkulært set.

ydermere, har de nok fjernet koblings problemet, eller mindsket det, til kanten (som ellers er et af de helt store problemer) fordi kant og membran er af samme materiale. og de så styre det via. af hvad de coater med hvor hende.

den er sgu nok ikke så dum den driver

ps. og selvfølgelig styre de det ikke med forkert blandnings forhold af epoxy. det kan være man kan det med hobbymodellen i tube, og tændstiks blander. -men high-prefomance industri epoxy, skal nogen gange blandes i et ratio +/- få procent.

jeg vil tro de har lagt meget arbejde i epoxy typer, hvor de skal coates på, hvor mange lag osv.

den/de (epoxyen(erne) skal både være døde, stiv, kunne flexe, osv osv. det er ikke silvans den bedste

 

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

kyhn skrev:

der må være en masse luft modstand i de mange tykke sprosser

men hov, det er jo med spider... det går virkeligt ikke.... nu syntes jeg pludselig den lyder dårligt

det er sgu en fed, gennemørt driver.

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

kyhn skrev: JJAZ skrev: Ja, vævningen er rent kevlar. Men, udover resin (som man altid bruger når man arbejder med glasfiber eller andet væv) gør de med garanti noget mere. Er der nogen som har set bagsiden af deres kevlar-enhed, så vi kan høre lidt om hvad de har coated den med bagpå? Mit gæt er en klæber med meget høj egendæmpning, altså en som aldrig hærder helt op men forbliver træg og blød. jeg kigger lige på mine 801 når jeg kommer hjem

hvad syntes du om den 801'er der ? der jo meget delte meninger om den.  lidt OT  men jeg tænker mest på mellemtonen

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

Noget sent jeg kommenterer kommentaren, men der har ikke været prioriterettid før:

3DX skrev: hifiigen skrev: Goddag! Der er mange interessante og teknisk velbegrundede indlæg i denne tråd! God læsning. Der er noget at komme efter. Forhåbentlig kan jeg leve op til standarden. Jeg vil indsparke, at PP, Kevlar, kulfiber og metal (+ nogle andre) ikke nødvendigvis kom på markedet fordi de teknisk og akustisk set løste kendte membranproblemer på en bedre måde. De kom alle i løbet af midten af 80'erne til 90'erne, og der KAN efter min mening være følgende årsager: 1. Markedet for hifi-produkter (seperate stereohøjttalere) af den dyrere europæiske stil var aftagende - En stribe europæiske HT-producenter (både systemproducenter og enhedsproducenter) havde økonomisk åndenød. Man skulle derfor finde på noget spændende (læs: bare noget nyt) for at holde dampen oppe. Det var tiden, hvor PP-membraner og metaldomer var BEVISET på, at man var teknologiorienteret. Enhedsproducenterne havde ikke i årtier forinden leveret diskanter der målte SÅ dårligt over 15 kHz. Heldigvis var det de færreste der kunne måle PP godt nok (vandfaldsmålingerne) Det er nok rigtigt. men det ville da være dumt ikke at bruge et nyt materiale der var tilgængeligt. lavere pris, gode arkustiske egenskaber, valgfri finish osv. skulle de bare ha' drejet nøglen og sagt, vi vil kun lave pap, for det kender vi? Næh, man skulle ikke have drejet nøglen om, men mit bud var "kun det" , at man skal ikke tro de nye materialer alene kom pga. af ønsket om bedre akustik. Ønsket var også håbet om bedre økonomi/overlevelse. PP-modellerne havde iøvrigt ikke lavere pris, tvært i mod, og "gode akustiske egenskaber" kan diskutteres. 2. Den førende og næsten enehærskende producent af papirmembraner lå i Tyskland, og han kendte kun 1 vej ud af stigende tyske lønninger og materialestigninger: stigende salgspriser. Det kunne kunderne ikke li samtidig med det pressede maarked. Det banede en del af vejen for PP, som hvis der er tale om storproduktion, er billigere end coated papir. er det KM? Ja 3. Forbrugerne lagde stigende vægt på pænt udseende med flot finish. Det kunne stort set kun Vifa og SEAS præstere pga. deres specialtrænede "håndcoatedamer". (De må have været meget vant til at smøre mange madpakker, for de smurte helt jævnt) De øvrige enhedsproducenters produkter lignede noget som onkel Knud havde tabt en spand undervognbehandling på, og brugte efterfølgende sin fejekost til at fjerne det igen. Så derfor lignede en PP til gengæld noget flot. Især den indfarvede med sort pigment og talkum. (gråsort PP) Derudover er følgende mine sunbektive postulater: Anvendelsen og konstruktøren af systemer er ansvarlig for 75% af resultatet min erfaring siger meget mere. det er meget meget let at ødlægge gode komponenter, hvis man ikke ved hvad man laver. hvis de 75% er rigtigt, så kan en ht'er lavet med de dyre/ bedste driver, bedste filtre osv aldrig blive rigtig dårlig, og omvendt. eller hvordan skal det forstås? Aaaarrh - det var også bare et bud. Man kan jo ikke sætte procenter på. Jeg er enig i, at en dårlig konstruktør kan få gode enheder til at spille dårligt. Omvendt tror jeg ikke rigtig på, at en god konstruktør kan få PynHaudio, Pleksplunixs og andre mere eller mindre eksotiske og virkelig dyre navne med PP-membraner, lavt BL og stive "veldæmpede kantophæng" til at lyde så godt, som hvis de samme kunne have 100% fri valgmulighed. Om de 25%: PP båtter ikke, flakker ikke - det mumler bare, og kører lidt sit eget liv. Membranet er jo ikke stift, men blødt som smør, og fortsætter sine svingninger efter at svingspolen har stoppet. Vandfaldskurver viser det forholdsvis tydeligt (jeg har dog ikke nogen nu) PP kan godt nok sige meget  båt. klonk, mumle og ? mumler den det der båt  Jeg ved ikke lige nølagtig hvad KvK's ord båt betyder, så det ved jeg ikke. Kevlar er dæleme stift, og holder kæft. Desværre kun 1 oktav under sin øverste grænsefrekvens, og så er fanden løs. Store membranopbrydninger lyder ikke ret godt! Så kan man dæmpe sig ud af det (2-lags, coating mv.) Men så stiger vægten, og følsomheden daler til voldsomt (f.eks. 85 dB - fanden løs igen) enig Metal - super, men hundedyr at producere, for der bør være 2 asymetriske lag,  som hos THIEL fra USA. Ikke til masseproduktion - og sårbar i brug (hvem vil have en 100.000 kr.s HT med en bule? Og igen - dyre. Ligesom keramiske - de kan godt være interessante, men lavfølsomme. En HT med lav følsomhed spiller ikke rigtig dynamisk, uanset hvor mange tusind Watt der hældes i. hvad er asymetriske lag i metal? er der "fiber" orientering i en alu. membran. eller er det trækretningen du tænker på? Nej. Det var to metalmembraner som var sammenlimet ved svingspole og yderkant, men de havde forskelligt kurveforløb. Det blev en stiv konstruktion! (Men tung ligeså!) i stempel området er metal ret godt, da man her kan lave en luft pumpe der er møg stiv og "bare" flytter luft. Ja, og jo længere op membranet fungerer som stempel jo bedre er det - bortset måske fra spredningen. Specialcoated specialpapir: lav vægt så pæn følsomhed, og den er dermed styrbar. Membranopbrydninger kan holdes meget lave, så kontrollerbar fase- og frekvensforløb samt rimelig enkel filterkonstruktion. Den er stiv, så den er velopløst at lytte til. Til at betale. Men grim, og ikke så fancy i markedsføringen. de er nu ved at komme efter det. med pigmenter, overflade behandlinger osv. Stift - let - uden opbrydning - flot - billigt.   Den kombination spiller og sælger, og det er dem der hele tiden forsøges optimeret. Nogen gange fokuseres på det ene, andre gange på noget andet. Over længere tid kan det erfares, at man har optimeret dem alle i den rigtige retning. ja det er jo udvikling. jeg har set glasfiber indstøbt i PP. PP laminere med alt mulit andet, det var sgu  ok kombinationer. så der sker jo hele tiden nye ting. jeg mener bare stadigvæk at PP har nogen ret fornuftige engenskaber, som kan udnyttes endnu mere, og kan slet ikke hører båt, mumlen og klonk, fra en PP driver. men jeg kan derimod nemt høre når en der ikke ved hvad han laver ødelægger gode komponenter, PP, pap eller alt muligt andet. er der en der har et vandfald der viser PP's problem. jeg afviser det bestem ikke, men kan heller ikke bruge "jeg kan hører det" til så meget, da jeg ikke selv generes af det, eller kan hører det. og så igen langt den største styrke kommer fra formen/ geometrin på conen. tyne "plader", 0.5mm f.eks, pap, metal, kevlar osv har ingen styrke, det er formen der er afgørende for om de opnår en tilstrækelig stivhed. jeg har set tykke Kina membraner der ingen styrke havde, fordi de ikke viste hvordan den skulle se ud. og styrken stiger ellers med ^3 vs. tykkelsen af materialet (groft sagt) Enig - generelt er det sådan: LIGE/konisk tragtfacon: stiv, virkelig stiv, op til en vis frekvens, men så går det rigtig galt med opbrydninger. En eksponentiel form: opbrydninger starter frekvensmæssigt noget tidligere, men bliver ikke så voldsomme. Man må tage et kompromis. Til subbas vil jeg foretrække den koniske, men i to-vejs vil jeg foretrække den eksponentielle. Ved 3-vejs vil jeg aldrig blive færdig med at vælge bassen!!! Jeg tror egentlig ikke udviklere af enheder på denne klode tilstrækkelig ofte har fået økonomisk mulighed for, at finde en optimal facon på en membran, materialet givet. De har altid måttet tage hensyn til dybde på kurven, ønsket slaglængde, eksisterende kantophæng og centreringsskiver, svingspolediametre osv.  Hvert membammateriale har vel egentlig sin optimale facon - svingspolediameter og yderdiameter givet. Mvh

3DX skrev: kyhn skrev: JJAZ skrev: Ja, vævningen er rent kevlar. Men, udover resin (som man altid bruger når man arbejder med glasfiber eller andet væv) gør de med garanti noget mere. Er der nogen som har set bagsiden af deres kevlar-enhed, så vi kan høre lidt om hvad de har coated den med bagpå? Mit gæt er en klæber med meget høj egendæmpning, altså en som aldrig hærder helt op men forbliver træg og blød. jeg kigger lige på mine 801 når jeg kommer hjem   hvad syntes du om den 801'er der ? der jo meget delte meninger om den.  lidt OT  men jeg tænker mest på mellemtonen

well jeg syntes nu ikk de er så dumme endda, mellemtonen er langt bedre end mine HT med PP (og pap også) attacket og anslagene er super præcise. De stikker lidt af i toppen, men hvis man bare vælger grej og kabler med omhu så er de OK.  Mht drift effekt ja de vil gerne have watt, men min 60W kl A gør det ikke så dumt igen.