Kurt skrev i Otto's indlæg - Opgave til Miju og Kubikken! at han ikke bryder sig om polymembraner. Det stod godt nok skrevet på sædvanlig fjollemaner - "Polypropylener lugter ikke godt, når man tænder ild til HTén, så dem kan jeg ikke lide" - eller "Poly-BÅT".

Stift, formstabilt, let og resonansødt membranmateriale er vel at foretrække. Kan kurt have taget fejl her? Vienna's Bethooven bruger gennemsigtige polymembraner ikke? ProAc gør det også med stor success.

Kan vi ikke lige tage nogle skarpe indlæg for og imod poly.

Papir er levende med årstiderne, luftfugtighed etc. modsat poly der altid er formstabilt? Hvorfor var det engang et tweak at lakere sine papir-cones?

Papir kan laves meget lettere og har nemmere ved at gengive de mindste og fineste lyde...?

Jamen en isotactic polymer/nylon fiber kan laves meget tyndere, lettere og stærkere end papir?

Måske skal man bruge kevlar som B&W?

Hvad nytter det hele hvis ophænget er langsomt? Skal man bruge skumgummi, naturgummi eller noget trejde?

 

Faldt lige over denne her..

http://yu-ra.tripod.com/cone.htm

 

dav,

Mener det er noget sludder at dømme et materiale som PP ude. det har nogen ret gode egenskaber som membran, og hvis en ht'er med PP drivere lyder som BÅT, så er det konstrutørens fejl.

det er lidt ligesom at dømme reflex systemer ude. bevars, hvis man ikke kan finde ud af at lave en godt ht'er med reflex, så er det da skidt. men som princip, er det lige så godt som alle andre, hvis man ved hvad man laver.

det eneste der ikke dur er kevlar og kulfiber. simpelthend pga. den meget rine egendæmpning. det man afhælpes med coating osv. men så bliver den tungt og ikke ret godt. da iden med at bruge det i første omgang var den lave vægt vs. stivhed.

pap/ papir er ideelt. stift, let, egendæmpning osv. man kan imprenere det med noget så de bliver 100% vandtætte. MEN den har meget godt af lidt glas, nomex, kevlar eller ander fiber.

af nye typer er de træ (som jo et eller adndet sted minder om pap) ret intresandte. og bliver nok noget vi kommer til at se mere til fremover.

der er ingen regler uden undtagelser, kun den at et dårligt resultat er konstruktørens skyld og ikke materialerne.

 

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

Jeg er enig med dig 3DX, men er det ikke korrekt at de forskellige materialer har forskellige fordele/ulemper alt efter hvor vi befinder os i frekvenskurven?

3DX skrev: dav, Mener det er noget sludder at dømme et materiale som PP ude. det har nogen ret gode egenskaber som membran, og hvis en ht'er med PP drivere lyder som BÅT, så er det konstrutørens fejl. det er lidt ligesom at dømme reflex systemer ude. bevars, hvis man ikke kan finde ud af at lave en godt ht'er med reflex, så er det da skidt. men som princip, er det lige så godt som alle andre, hvis man ved hvad man laver. det eneste der ikke dur er kevlar og kulfiber kevlar er brugt i B&W Matrix 805 og virker fint der. Mener du at dét er en 'skod' højttaler?. simpelthend pga. den meget rine egendæmpning. det man afhælpes med coating osv. men så bliver den tungt og ikke ret godt. da iden med at bruge det i første omgang var den lave vægt vs. stivhed. pap/ papir er ideelt. stift, let, egendæmpning osv. man kan imprenere det med noget så de bliver 100% vandtætte. MEN den har meget godt af lidt glas, nomex, kevlar eller ander fiber. af nye typer er de træ (som jo et eller adndet sted minder om pap) ret intresandte. og bliver nok noget vi kommer til at se mere til fremover. der er ingen regler uden undtagelser, kun den at et dårligt resultat er konstruktørens skyld og ikke materialerne.

 

Spencer skrev: 3DX skrev: dav, Mener det er noget sludder at dømme et materiale som PP ude. det har nogen ret gode egenskaber som membran, og hvis en ht'er med PP drivere lyder som BÅT, så er det konstrutørens fejl. det er lidt ligesom at dømme reflex systemer ude. bevars, hvis man ikke kan finde ud af at lave en godt ht'er med reflex, så er det da skidt. men som princip, er det lige så godt som alle andre, hvis man ved hvad man laver. det eneste der ikke dur er kevlar og kulfiber kevlar er brugt i B&W Matrix 805 og virker fint der. Mener du at dét er en 'skod' højttaler?. simpelthend pga. den meget rine egendæmpning. det man afhælpes med coating osv. men så bliver den tungt og ikke ret godt. da iden med at bruge det i første omgang var den lave vægt vs. stivhed. pap/ papir er ideelt. stift, let, egendæmpning osv. man kan imprenere det med noget så de bliver 100% vandtætte. MEN den har meget godt af lidt glas, nomex, kevlar eller ander fiber. af nye typer er de træ (som jo et eller adndet sted minder om pap) ret intresandte. og bliver nok noget vi kommer til at se mere til fremover. der er ingen regler uden undtagelser, kun den at et dårligt resultat er konstruktørens skyld og ikke materialerne. nej, bestem ikke.

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

Problemet ligger oftest ikke i materialet som sådan, men brugen af det. Bruges PP som membran og dets arbejdsområde holdes sikkert under de frekvenser hvor resonans og opbrydning bliver et problem, er det et fint materiale.

Min vurdering er at fremtiden kommer til at blive domineret af komposit materialer. En blanding af forskellige materialer kan udligne/reducere de enkelte materialers svagheder.  Differential material sandwich kabinetter forsøger at at gøre det samme ved at sammensætte materialer der ikke har nogen fælles resonans frekvenser. Hvert materiale har resonansfrekvenser og andre svagheder..men sat sammen er der ingen.

Som 3dx siger..der er ingen regl uden undtagelse. Kevlar og kulfiber er i råform plaget med problemer..så deres andre unikke egenskaber kan ikke udnyttes. Korrekt implementeret, sammensat og behandlet..er det materialer som har enormt potentiale.

 

__________________
Thomas Mygind

Hasselhof skrev: Hvert materiale har resonansfrekvenser og andre svagheder..men sat sammen er der ingen.

Hvis vi lige ser bort fra kabinettet og delefilteret burde en top high-end creme del a creme højttaler så ikke indeholde et væld af forskellige enheder med forskellige membranmterialer for at levere den perfekte kurve? Hver har sine fordele/ulemper...

Martin_Kbh skrev: Jeg er enig med dig 3DX, men er det ikke korrekt at de forskellige materialer har forskellige fordele/ulemper alt efter hvor vi befinder os i frekvenskurven?

jo det er der da.

f.eks. så fungere alu. jo fint i en ren sub driver. der "kun" skal fungere som luft pumpe.  og PP er nok for tungt til en tweeter. men ellers så er det mest en spørgsmål, om desing og hvordan drivere ellers er bygget op.

 

ex. på "alu" seas driver hvor materialet/ matrialerne bryder op, over 2K

eller en SS w23'er, mellem 5 og 20k er den ikke for køn.

SS 9800 tweeter:

men her er det så undtagelsen bekrefte reglen. den 9800 tweeter kan bringes at lyde formidabelt. hvis man hved hvad man laver. (men mellem 20 og 40K går det jo helt galt)

en PP 8" woofer: (den måler jo ret pænt)

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

Hasselhof,

total OF. hvem er denne Lene ?

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

Fedt indlæg 3DX - hvad kender du ellers af materialer i enheder samt deres kurver?

Selv har jeg ingen teknisk indsigt, men jeg har prøvet papir, kevlar, polypropylen, kulfiber/polypropylen. Til mellemtoner vender jeg altid tilbage til papir, selv om eks. den kevlar jeg prøvede umiddelbart lød bedre. Papirmembranen var blot mere langtidsholdbar. Hvorvidt der er tale om membranmateriale er jeg ikke klar over, det er svært at generalisere med så få enheder. Pt. benytter jeg kulfiber/polyp. med godt resultat.

Jeg har aldrig oplevet båtlyde med rene polypmembraner af egen herkomst, men til tider dog hos færdige højttalere.

Følgende er klippet herfra (herlig side)

http://ldsg.snippets.org/appdx-b.php3#CONEMATLS

Following is a summary of base materials (i.e. non-sandwich/composite materials) used in driver cones.

1. Paper cones still perform amazingly well, proving they're not as low-tech as many assume. Light and stiff, using an almost infinite variety of fibers, paper can be engineered to meet almost any requirement. Treated/ coated paper cones largely address the issue of degradation due to atmospheric conditions. The effectiveness of these treatments varies, depending on the specific technology. If properly done (a big IF), paper remains one of the best possible materials for cones. Some of the better paper technologies include:
• Carbon fiber paper - used by Scan-Speak (see below).
• Polyglass (glass microsphere coated paper) - used by Focal (see below).
• Slitted paper - used by Scan-Speak (see below).
• Kevlar® paper - currently used primarily by ATI/Dulcet/HiVi, and used in the new Shiva subwoofer (see Adire, in Section 2), Kevlar paper appears poised to become a significant technology.
2. Polypropylene (PP) has become almost as ubiquitous as paper. It's reasonably rigid, has inherently high internal damping, and is totally non-hygroscopic. Without a particularly high stiffness to weight ratio, many PP cones are reinforced with fillers such as mica, talc, carbon black, acrylic, Miraflex (fiberglass), and Kevlar. Unadulterated PP is obvious by its milky white translucent appearance. Generally a very good material combined with very mature technology. PP cones are manufactured either by thermoforming or injection modeling.

3. Vantex/Comtex: Although not currently available in any drivers available to the DIY community, a new form of PP developed by the University of Leeds (UK) called variously Vantex or Comtex is potentially the most significant new technology to come along for quite a while. Researchers developed a process to form a material which consists of aligned PP fibers in a matrix of thermoformed PP. The resulting material therefore consists of approximately 80% molecularly aligned PP fibers in a matrix of 20% PP resulting from melting and cooling the "skins" of the fibers. Currently, only Wilson Benesch is using Vantex/Comtex drivers in its proprietary loudspeakers. Vantex/Comtex is currently being evaluated for automobile body parts due to its strength, low cost, and recyclability. It's also being tested for use in aircraft radomes. Vantex/Comtex appears poised to become a significant PP technology.
4. Carbon fiber has become a popular material for cone designers. Depending on the vendor, you'll find it as part of a high-tech composite, woven and formed, or used as a coating over paper. This suggests a material which is somewhat hard to work with and which still needs some research to figure out the best way to utilize. Still, many of the carbon fiber coned drivers do offer excellent characteristics.
5. Kevlar® is the fiber used to make body armor for military and police use. Many speaker vendors have incorporated Kevlar into their cones, usually woven and formed, either alone and coated, or as part of a sandwich construction. Many of the same comments for carbon fiber also apply to Kevlar, although I've received many more caveats for Kevlar drivers than for carbon fiber ones.

   The problem with Kevlar is similar to that of metal - lightweight and rigid, it tends to ring like a bell! The internal damping of Kevlar is enough to damp some of these high frequency resonances, but the effect can still clearly be heard, as well as seen in the data (especially waterfall plots), requiring the careful use of notch filtering. It's also worth noting that several of the three vendors with the most positive recommendations using Kevlar (Focal, Eton, and Audax) use it as part of a sandwich structure.

6. Aluminum cones are produced by a number of manufacturers. Metal cones exhibit the least distortion and coloration in the passband of any cone material, combined with excellent group delay characteristics. The penalty, as noted above, is undamped resonances and severe breakup modes in the upper stopband. Typically used as a woofer material (i.e. well below its resonances), you may still find it necessary to use a HF notch filter to fully tame an aluminum cone. Whether the advantages of metal cones outweigh the problems is a matter of taste. The DIY'er should definitely think twice about using aluminum in anything other than a woofer or subwoofer application. Increasingly, some vendors are now appying elastomeric coatings to the back of the cones to increase damping. A notable exception to the preceeding comments is the technology is used by E.J. Jordan to produce wide/full-range drivers with aluminum cones. Using a curvilinear profile and a cone material that is closer to aluminum foil than the typical cast aluminum cone, Jordan effectively uses progressive decoupling in the cone to minimize resonance effects.
7. Magnesium cones are a staple of Seas (see Section 2 below) top of the line Excel series. All comments made for aluminum apply to magnesium, only more so. Magnesium is lighter than aluminum, with comparable strength and stiffness. It also has even less internal damping. However, the same sorts of coating technology which have been successfully aplied to aluminum drivers have begun to be applied to magnesium drivers as well. Still, getting good results out of these drivers is beyond the capabilities of many DIY'ers. These should be considered for use by experts only (or in kits designed by experts)!

Following is a list of sandwich/composite and/or proprietary materials in common use. Many of these are proprietary and apply to only or more manufacturers. Where this is the case, the manufacturer is noted. More information on specific manufacturers may be found in Section 2 below.

1. Carbon paper. This technology, used only by Scan-Speak and Usher, uses a carbon fiber surface treatment applied to a paper cone. The results are generally excellent making this one of three premier paper technologies currently available.
2. Carbon fiber reinforced PP. This technology, apparently used only by Versa-Tronic, tries to combine the best characteristics of both materials. The results are mixed. Again, whether this is due to the material technology or the vendor (Versatronics is not usually considered a high-end vendor), is debatable.
3. Ceramic. Accuton produces a line of proprietary drivers using thin aluminum oxide ceramic diaphragms. Similar technology is also used in several highly regarded high-end systems.
4. CSX. A proprietary Peerless technology, the CSX cones are used in their top of the line drivers. Results have been generally reported as excellent.
5. Damped Polymer Composite (DPC). A proprietary Morel technology, DPC is used in their top of the line woofers and mid/bass drivers. Results have been generally reported as good.
6. Fiberglass. Some manufacturers have fabricated cones both from woven fiberglass in a matrix of unspecified polymer, as well as fiberglass filled papers. This is only used by a few companies, One company which uses it with excellent results is Seas. On the other hand, another company using fiberglass extensively is Versatronic (which normally isn't considered a high-end vendor) with mixed results. The principle disadvantage of fiberglass is weight.
7. Expanded foam. Used only by Cabasse, this is an adaptation of the same material used to produce cases for many consumer products. If you've ever seen an older Apple computer, you've probably seen an expanded foam case. The unexpanded foam is injected into a highly polished mold. As it expands, it forms a hard surface wherever it touched the mold, combined with in internal structure of very lightweight foam. This would appear to be an ideal cone technology, but, to date, only Cabasse has managed to use it effectively.
8. HD-Aerogel (HDA). An Audax proprietary material, HDA combines carbon fiber and Kevlar in a matrix of acrylic. In the past, some of the Audax HDA drivers have been well reported while others have caused problems. As the technology has matured, Audax has been able to achieve a level of performance and consistency that was lacking in their first-generation HDA drivers. The key to this is in Audax's part numbering system where the digit(s) following the material designation ('Z' in the case of HDA) represents the design number. In the past, Audax changed specs without changing the part number. The most recent drivers clearly designate their generation - up to 18 in the case of the 6.5" HDA drivers.
9. Hexacone. This Eton-proprietary technology combines two layers of woven Kevlar over an inner layer of honeycomb Nomex®. Nomex is the same material used to make fire-retardant suits for race car drivers. Eton's Hexacone drivers exhibit properties similar to Kevlar, having vary high stiffness to weight ratio, but with underdamped breakup modes in the stopband.
10. Neoglass. A Focal proprietary technology, Neoglass consists of a polymer cone (probably PP) with a surface treatment including microscopic glass microspheres. Neoglass drivers can be found in several highly-regarded high-end systems.
11. Polykevlar. Another Focal proprietary technology, Polykevlar consists of two outer layers of woven Kevlar over an inner layer of their glass microsphere technology. As with Neoglass, Polykevlar drivers can be found in several highly-regarded high-end systems.
12. Polyglass. Yet another Focal proprietary technology, Neoglass consists of a paper cone with a surface treatment that includes microscopic glass microspheres. As with the other Focal glass microsphere technologies, Polyglass drivers can be found in several highly-regarded high-end systems. Polyglass is the second of the three premier paper technologies in use today due to its stiffness, light weight, and excellent damping.
13. Slitted paper. This is an unusual paper technology which currently appears in only one Scan-Speak driver, and even that one is not generally available (yet) to the DIY market. The cone starts out as a more or less conventional paper cone, then diagonal slits are cut into it. The cone is then glued back together and coated. The result is a cone as light and stiff as paper, but with controlled discontinuities along the glue lines to eliminate internal resonances. This is the third of the three premier paper cone technologies.
14. TPX. TPX is an unspecified polymer material (a plastic, reportedly polymethylpentene) used by both Audax and Seas. Seas' version specifically mentions PP as well. The presumption is that Seas uses an alloy of PP and TPX.
15. W sandwich. Another Focal proprietary technology, The W honeycomb material is used in most of Focal's top of the line drivers. It's pedigree was as an exclusive material used in Focal/JMlab's high-end Utopia series loudspeakers for several years before being offered to the public. Structurally, W cones use a thin layer of foam material sandwiched between outer layers of "woven glass tissue".
16. XPP. XPP is a Seas proprietary clear plastic used in their latest "T" series drivers. Although quite new, initial reports of this material are highly favorable.

Dav,

man kan vel sige at det er et spørgsmål om udvikling. dem der forsker og finder den bedste kombination, er dem der laver den bedste driver.

på et tidspunkt SKULLE det være vævede gule kevlar membraner. det er man dog heldigvis kommer udover via. udvikling, og bruger nu materialerne sammen.

(jeg tvivler på B&W'ers er en gammel type, med BARE en vævet kevlar membran... som jo faktisk ser piv fræk ud )

en "ren" kevlar woofer:

og en hvor man bruger nomex/ kevlar fibrem sammen med noget andet:

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

Kjeldsen,

der står jo det meste.

hvorfor skrev du ikke før

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...

Tjah hvorfor ikke, men der mangler nu lidt målinger. Der er rart visuelt at se hvordan forskellige materialer opfører sig målemæssigt.

Carbon paper jo noget for sig selv - har i nogen sinde prøvet at rive en carbonpapirkuvert i stykker? Det er sgu svært! Ret flippet materiale der modsat kevlar kan laves meget tyndt.

F.eks. syntes jeg at B&W's vævninger er lidt for kraftige og ujævne; jeg snakkede med en sejlmager som kunne vise mig formstøbte sejl i carbon/spectra med vævninger som er meget mindre end dem du ser i B&W's FST mellemtone. 

Det korte af det lange...Der er ingen tvivl om at der findes mange rigtigt spændende materialer som kan anvendes til membraner. Er der nogen der kender det seneste skud på stammen?

Måske et dumt spørgsmål - men hvorledes sikrer man at de forskellige SPL kurver på "rene" enheder ar baseret på sammenlignelige forudsætninger. Sidder de i et standardkabinet eller hur?

Martin_Kbh skrev: Kurt skrev i Otto's indlæg - Opgave til Miju og Kubikken! at han ikke bryder sig om polymembraner. Det stod godt nok skrevet på sædvanlig fjollemaner - "Polypropylener lugter ikke godt, når man tænder ild til HTén, så dem kan jeg ikke lide" - eller "Poly-BÅT". Stift, formstabilt, let og resonansødt membranmateriale er vel at foretrække. Kan kurt have taget fejl her? Vienna's Bethooven bruger gennemsigtige polymembraner ikke? ProAc gør det også med stor success. Kan vi ikke lige tage nogle skarpe indlæg for og imod poly. Papir er levende med årstiderne, luftfugtighed etc. modsat poly der altid er formstabilt? Hvorfor var det engang et tweak at lakere sine papir-cones? Papir kan laves meget lettere og har nemmere ved at gengive de mindste og fineste lyde...? Jamen en isotactic polymer/nylon fiber kan laves meget tyndere, lettere og stærkere end papir? Måske skal man bruge kevlar som B&W? Hvad nytter det hele hvis ophænget er langsomt? Skal man bruge skumgummi, naturgummi eller noget trejde?

PP er termoplastisk hviklet indebærer at det bliver blødt og formbart ved opvarmning, det er faktisk sådan man fremstiller PP membraner, ved hjælp af vacum. Resultatet er desværre at membranen bliver tyndest og blødest der  hvor den skal være mest stabil (i området ved overgangen til svingspolen)

Kurt har ret bortset fra at de ikke siger BÅT, GORI eller noget andet morsomt. De siger "flap flap"  men måske er det det samme som BÅT på jysk

Martin_Kbh skrev: Hvis vi lige ser bort fra kabinettet og delefilteret burde en top high-end creme del a creme højttaler så ikke indeholde et væld af forskellige enheder med forskellige membranmterialer for at levere den perfekte kurve? Hver har sine fordele/ulemper...

Måske og måske ikke. Hvis homogenitet er vigtig kan det være vigtig at anvende materialer der arbejder godt sammen.

Nogle HT har meget fine enheder på hver deres ekspertområde, men de kan ikke arbejde sammen . En højttaler er en holdsport

__________________
"Gentlemen! You can't fight in here, this is the war room!"

Groove skrev: Nogle HT har meget fine enheder på hver deres ekspertområde, men de kan ikke arbejde sammen . En højttaler er en holdsport

Kommer det ikke mere an på kvaliteten af delefiltret? En enhed skal vel ikke spille andet end præcis det den er ekspert i?

Dav,

en af fordele ved plast materialer, bla. PP, er at man kan benytte nye og avancerede fremstillings metoder, bla. K2 støbning.

derved kan man undgå nogen af de gamle mindre heldige stæder på en membran/ kant/ former.

man kan så at sige fremstille/ støde sig ud at svage områder på konstruktionen.

ting som er ret svært med en "alm." membran.

envidere, kan den film, PP eller hvad det nu måtte være, designes, så den har de egenskaber, lamineret, indstøbete fibre osv, så den færdige membran (med eller uden kant) har nogen egenskaber som man ønsker. også noget der er meget svært med "alm." membraner/ kant. fremstilling.

der er ingen tvivl om at det bliver komposit materialer, af nye og eller gammel kendte metarialer, der bliver fremtiden. og herunder selv fremstilling metoden som en vigtig del af processen.

men det er igen helt op til box konstruktøren om det bliver fornuftigt eller ej. en PP woofer siger kun BÅT, hvis konstruktøren ikke kan få den til at sige andet. det er meget let at "ødelægge" selv gode komponenter, hvis man ikke ved hvad man laver. ingen ht'er bliver redet af en fræk kondensator, eller dyr spole.

 

 

__________________
Der findes 2 slags menesker, og jeg er ikke en af dem...